En las carreteras y autopistas nacionales e internacionales existe una alta presencia de tramos de sistemas de contención de vehículos de hormigón fabricados in-situ con máquina de encofrado deslizante y que, debido a las diferentes campañas de asfaltado que se producen posteriormente a la fabricación de la barrera, han visto mermada su altura y por lo tanto, la superficie de impacto. Esto disminuye la capacidad de contención y redireccionamiento de vehículos, reduciendo la seguridad de los conductores y pasando a convertirse en obstáculos a substituir o eliminar.
Para estas barreras que han perdido las prestaciones iniciales por el motivo anteriormente descrito, se han establecido soluciones técnicas que garanticen el cumplimiento de las normas de referencia.
Actualmente, el proceso constructivo habitual con barreras de hormigón existentes, consiste en:
- Demolición del obstáculo de hormigón existente.
- Regularización de la base con hormigón o asfalto.
- Fabricación de un nuevo sistema de contención de vehículos con marcado CE.
Pros y contras
Esta estrategia responde a una solución directa de restitución que, si bien resuelve la problemática existente, presenta los siguientes inconvenientes y puntos de mejora:
- Intrusión en la vía con maquinaria pesada para llevar a cabo la demolición del obstáculo existente, dificultando el tránsito e, incluso, incrementando el riesgo de accidentes.
- Los tiempos que requiere todo el proceso (desde la demolición hasta la colocación de la nueva barrera) tienen una afección directa sobre los usuarios de la vía (por ejemplo, el desvío del tráfico, retrasos en desplazamientos y otros aspectos más subjetivos como podría ser la incidencia sobre el estado anímico emocional de los conductores).
- Emisiones de CO2 durante todo el proceso (demolición, transporte, fabricación de los materiales que componen el hormigón y acero, entre otros), además de consumo de materiales de construcción no renovables (cemento, áridos y acero) para la construcción de la nueva barrera.
- Generación de un gran volumen de residuos de hormigón que deben transportarse y tratarse posteriormente.
Es, por tanto, evidente que la solución que se emplea en la actualidad presenta puntos mejorables en cuanto a su sostenibilidad de la técnica, económica (elevado coste al implicar todo el ciclo completo: demolición y construcción), ambiental (emisiones de CO2, consumos de energía y de materiales de construcción no renovables) y social (incremento de riesgos, consumos de tiempo en desplazamientos y afectaciones a nivel emocional).
El desarrollo de los sistemas de recrecido con marcado CE tipo BARCOV-S-H2W1 y BARCOV-D-H2W2, surge de la búsqueda de un nuevo sistema más eficiente y sostenible que garantice los niveles de seguridad establecidos en las normativas vigentes.
El proceso productivo de ambos sistemas es el que se describe a continuación:
- Implantación de un sistema de unión del hormigón existente con el nuevo, con el objetivo de que ambos elementos trabajen de forma solidaria y que el sistema no desprenda piezas de más de 2 kg conforme se solicita en la O.C. 35/2014.
- Extrusión de una nueva capa de hormigón de altas prestaciones sobre la barrera existente, mediante una máquina de encofrado deslizante.
El recrecido de la barrera de hormigón existente con la nueva capa de hormigón, supone la constitución de un nuevo sistema de contención de vehículos novedoso con marcado CE, conforme la UNE-EN 1317-2, y con las siguientes prestaciones:
- BARCOV-S-H2W1:
- Nivel de contención: H2
- Ancho de trabajo: W1
- Deflexión dinámica: 0 m
- Índice de severidad ASI: B
- BARCOV-D-H2W2:
- Nivel de contención: H2
- Ancho de trabajo: W1
- Deflexión dinámica: 0 m
- Índice de severidad ASI: B